Prozess-Optimierung und Kapazitäts-Verbesserung durch TPM

Spezialist Weserland strebt zukünftig eine deutlich effektivere Produktion an.

In nur drei Tagen wurde der erste Schritt getan: Beispielhaft ging es an einen Prozess, an dem konkret gearbeitet wurde. Dieser Musterprozess wird die Vorlage für alle weiteren Prozesse werden. Ziel war es ganz klar die Strukturen bei Weserland zu verbessern – sowohl im Sinne der Kunden, wie auch der Mitarbeiter. Dabei stand Andreas Reitz mit seinem Beratungs-Unternehmen Cetcon den hannoverschen Spezialisten auf dem Gebiet der Herstellung und Entwicklung von wässrigen Dispersionen und Mischungen für die Latexvulkanisation sowie Compounds für die Teppichrückenbeschichtung zur flammhemmenden und antistatischen Ausrüstung zur Seite.

Lean TPM (Lean Total Process Management) bindet alle Mitarbeiter eines Unternehmens in einen zielgerichteten Verbesserungs- und Innovationsprozess ein. Abläufe in Produktion, Logistik, Instandhaltung, Administration usw. sollen dabei kontinuierlich und nachhaltig verbessert werden. „Verschwendung“ von Zeit, Material aber auch personeller Leerlauf soll dabei ganz klar auf der Strecke bleiben. Und natürlich geht es dabei nicht um die Suche nach „Schuldigen“ sondern um die Sache an sich.

Die Ziele lassen sich dann auch recht klar definieren: Ein besseres Ergebnis, effektivere Auslastung der Maschinen um Kapazitäten für neue Aufträge zu schaffen, besserer Service für die Kunden (wenn es etwa um Lieferzusagen geht). Und last but not least will Weserland auch die Motivation der Kollegen im Unternehmen steigern, Ordnung und Sauberkeit neu definieren und damit – alles zusammen genommen – eine deutlich effektivere Produktion anstreben.

Durch die praxiserprobten Methoden, Techniken und Strategien des Lean TPM lassen sich folgende Eckpunkte erreichen:

• Verbesserung der Qualität („Null-Fehler-Strategie“)
• Verbesserung der Produktivität („Null Störungen, Ausfälle, Unfälle, …“)
• Verbesserung der Liefertreue („Null Lieferverzug – Just in time“)
• Verbesserung der Motivation aller Mitarbeiter („Null Kreativitätsverluste – aus Betroffenen werden Beteiligte“)
• Verbesserung der Ergonomie, Sicherheit, Gesundheit („Null Unfälle, Ausfälle, …“)

In den drei Tagen wurden anhand eines „Musterprozesses“ Daten zum Materialstrom erhoben. Hierbei waren insbesondere alle Durchlaufzeiten von Interesse.

Dabei wurde von hinten nach vorne vorgegangen. Wie lange dauert die Bereitstellung, das Kommissionieren, die Freigabe, die Fertigung, die Rohstoffbereitstellung, usw.

Anhand dieser Zeiten wurde ermittelt, wie viel Zeit „wertschöpfend“ ist und wie viel Zeit dem Rest zuzuordnen. Dann wurden zu jedem Schritt Problempunkte dokumentiert. Kurz gesagt: Da kam einiges zusammen. Es folgte der Schritt die Einzelpunkte strukturiert nach Problem – Ursache – Maßnahme 1 – Maßnahme 2- usw. aufzuführen. Und zum Schluss natürlich das übliche „Wer macht was bis wann?“.

Anschließen wurde eine theoretische Neuberechnung des vorliegenden Prozesses durchgeführt und geschaut, wo es effektiver wird. Die Ergebnisse werden dann in einem letzten Schritt grafisch aufbereitet an den betroffenen Prozess-Stationen präsentiert, um auch noch einmal Ergebnisse zu dokumentieren, aber auch den Produktions-Mitarbeitern die Chance zu eröffnen mit ihrem Feedback noch bessere Ergebnisse zu erzielen.

Alles im Zeichen der Effektivität. Für unsere Kunden wie für unser Unternehmen.